OEE berechnen — und was die Kennzahl verbirgt

Die OEE-Formel

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE, Overall Equipment Effectiveness) vergleicht die Zeit, in der mit idealer Geschwindigkeit gute Produkte entstanden sind, mit der Zeit, die für die Produktion geplant war. Sie ist das Produkt aus drei Faktoren, und jeder beantwortet eine andere Frage.

Dasselbe Ergebnis lässt sich als einzelnes Verhältnis schreiben: OEE = (Gutstückzahl × ideale Zykluszeit) ÷ geplante Produktionszeit. Die Dreifaktor-Form hat einen Vorteil für die Verbesserungsarbeit: Sie hält die Verlustkategorien getrennt.

• Verfügbarkeit: Wie viel der geplanten Produktionszeit hat die Anlage tatsächlich gelaufen?
• Leistung: Wie nah war sie beim Laufen an der idealen Produktionsgeschwindigkeit?
• Qualität: Wie viel des Outputs war auf Anhieb gut?

Rechenbeispiel: eine Verpackungslinie

Eine Verpackungslinie ist für 450 Minuten Produktion geplant. Sie steht 60 Minuten still und läuft daher 390 Minuten. Die ideale Zykluszeit beträgt 0,5 Minuten pro Stück. Es entstehen 720 Stück, davon 690 auf Anhieb gut.

Die gerundeten Faktoren multiplizieren sich zu 76,6 %, das exakte Verhältnis von vollproduktiver Zeit zu geplanter Zeit ist jedoch 345 ÷ 450 = 76,7 %. Mit voller Genauigkeit rechnen und erst am Ende runden, sonst weichen Tabellen um Zehntelpunkte voneinander ab.

Die OEE den sechs großen Verlusten zuordnen

Die drei Faktoren zeigen, welche Art von Verlust überwiegt. Die sechs großen Verluste unterteilen sie weiter, und jeder erfordert eine andere Reaktion.

Eine OEE von 76,7 %, die aus langen Rüstzeiten entsteht, braucht eine andere Antwort als 76,7 % aus Mikrostopps oder Ausschuss. Deshalb ist die Zahl der Anfang einer Diagnose, nicht die Diagnose selbst. Auch die Regeln zur Stillstandserfassung spielen hinein: Kurzstopps unterhalb Ihrer Erfassungsschwelle landen in der Leistung, nicht in der Verfügbarkeit. Wie Sie sie erfassen, steht unter Produktionsstillstände erfassen.

Häufige Fehler bei der OEE-Berechnung

Die meisten Streitigkeiten über die OEE sind Streitigkeiten über Definitionen, nicht über Arithmetik. Diese Fehler machen zwei Werte unvergleichbar.

• Die geplante Produktionszeit wird je Linie oder Werk unterschiedlich definiert und die Werte werden trotzdem verglichen.
• Die ideale Zykluszeit stammt aus einem alten Standard oder einem Prospekt statt aus einer belegbaren besten erreichten Rate.
• Geplante und ungeplante Stopps werden vermischt, sodass Pausen als Verfügbarkeitsverlust erscheinen.
• Stopps unterhalb der Erfassungsschwelle werden ignoriert, und die Leistung sieht zu gut aus.
• Nachgearbeitete Teile zählen als gut und verdecken Qualitätsverluste.
• Die OEE wird über Produkte mit unterschiedlichen idealen Raten gemittelt, statt je Produkt zu rechnen oder zeitlich zu gewichten.

Wenn die OEE täuscht: Die Kennzahl verbessern statt das System

Angenommen, die Linie oben ist nicht der Engpass. Verkürzt man ihr Umrüsten um 15 Minuten, steigt die OEE. Begrenzt aber eine nachgelagerte Maschine die Auslieferung, erhält der Kunde keine einzige Einheit mehr. Die gewonnene Zeit wird zu Leerlauf oder Bestand.

Dieselbe Falle entsteht, wenn Teams die OEE durch größere Lose, eine lockerere ideale Zykluszeit oder Umbuchung von Stopps erhöhen. Der Leitfaden zur OEE-Verlustanalyse behandelt die OEE als Verlustnachweis und nicht als Endziel. Bevor Sie einen OEE-Verlust priorisieren, stellen Sie fünf Fragen.

1. Engpass

   Begrenzt diese Ressource den Output des Gesamtsystems? Beginnen Sie mit der Engpassanalyse.

2. Ausbreitung

   Verursacht der Verlust Materialmangel oder Rückstau an anderer Stelle?

3. Output

   Würde die Rückgewinnung verkaufbaren Output erzeugen?

4. Bestand

   Oder würde sie nur Bestand aufbauen, der woanders wartet?

5. Nebenwirkungen

   Was passiert mit Qualität und nachgelagertem Fluss?