Stillstands-Pareto nach Dauer und Häufigkeit aufbauen

Beginnen Sie mit zwei Paretos, nicht mit einem

Ein Dauer-Pareto ordnet die verlorenen Minuten je Grund, ein Häufigkeits-Pareto die Ereigniszahl. Ein separates Rechenbeispiel erklärt den Unterschied: Ein 300-Minuten-Ausfall und 150 Staus von jeweils zwei Minuten verlieren beide 300 Minuten, brauchen aber unterschiedliche Untersuchungen.

Das folgende fiktive Wochenbeispiel einer Verpackungslinie ist ein anderer Datensatz mit insgesamt 770 Minuten. Hier gibt es 75 Etikettierer-Staus von je zwei Minuten, also 150 Minuten. Dauer und Häufigkeit liefern unterschiedliche Rangfolgen.

Eine stabile Ursachenhierarchie aufbauen

Vermeiden Sie Hunderte Freitextgründe. Sie lassen sich nicht ordnen, und Bediener können unter Druck nicht zwischen ihnen wählen. Arbeiten Sie in Ebenen, und verlangen Sie von niemandem eine Grundursachendiagnose, solange die Linie noch steht.

1. Ebene 1: Verlustfamilie

   Anlage, Material, Qualität, Rüsten, Personal, Planung, vorgelagerter Mangel, nachgelagerter Rückstau.

2. Ebene 2: Mechanismus

   Innerhalb der Anlage: elektrisch, mechanisch, Steuerung, Werkzeug, Sensor.

3. Ebene 3: bestätigte Ursache

   Wird erst nach einer Untersuchung ergänzt, und nur dort, wo der Verlust es rechtfertigt.

Ursprung und Wirkung trennen

Eine Verpackungsmaschine meldet vielleicht „Materialmangel“, der Ursprung liegt aber in einem vorgelagerten Mischer. Wenn jede betroffene Anlage den vollen Verlust unabhängig erfasst, werden die Gesamtminuten bedeutungslos, weil dasselbe Ereignis mehrfach gezählt wird.

Modellieren Sie drei Dinge: den Ursprung des Ereignisses, die betroffenen Ressourcen und den Systemverlust. Dasselbe Prinzip gilt bei Produktionsstillstände erfassen, das sich vor dem Aufbau der Ereignistabelle zu lesen lohnt.

Vor dem Ranking segmentieren

Ein werksweites Pareto kann Zusammenhänge verbergen. Schneiden Sie nach Produktfamilie, Schicht, Linie, Maschinenmodus, Kampagne und Materialfamilie. Aus 3 Ereignissen in einem winzigen Segment lässt sich allein kein belastbarer Trend ableiten. Prüfen Sie trotzdem die Folgen einzelner Ereignisse, bevor Sie das Segment zurückstellen.

• Produktfamilie: Verursacht ein Produkt die meisten Stopps?
• Schicht oder Team: Ist es ein Methoden- und kein Maschinenproblem?
• Maschinenmodus: Anlauf, stabiler Lauf oder Rüsten.
• Kampagne oder Materialfamilie: Löst ein bestimmter Input den Stopp aus?

Ein Pareto priorisiert, es ersetzt keine Ursachenanalyse

Im Wochenbeispiel bedeuten 28 Sensorstörungen zusammen 70 Minuten, rund 9,1% der 770 Stillstandsminuten. Das ist eine erfasste Kategorie und noch keine bestätigte Ursache. Wählen Sie damit eine Untersuchungsgrenze und prüfen Sie Ursachen und Maßnahmen anschließend mit Ursachenanalyse oder A3.

Prüfen Sie die Folgen. Ein großer Balken an einer gepufferten Maschine verliert möglicherweise keine Liefermenge, während ein kleiner Stopp am Engpass sofort den Fluss begrenzt. Engpassanalyse und MTBF im Vergleich zu MTTR helfen, Ort, Häufigkeit und Dauer zu untersuchen.

Häufige Fehler bei Stillstands-Paretos

Prüfen Sie vor der nächsten Untersuchung die Ereignisse hinter dem höchsten Balken und vergleichen Sie verlorene Minuten mit der Anzahl der Stopps.

• Nur nach Minuten ordnen und häufige Kurzstopps übersehen.
• „Sonstiges“ zum größten Balken werden lassen.
• Dasselbe Ereignis an jeder betroffenen Anlage mitzählen.
• Zeiträume vor und nach einer Änderung der Ursachencodes vergleichen.
• Den größten Balken für die Grundursache halten.