Erstellen Sie aus denselben Stillstandsereignissen zwei Pareto-Diagramme: eines nach der Summe der verlorenen Minuten, eines nach der Zahl der Ereignisse. Sie wählen oft unterschiedliche Ursachen, und Sie brauchen beide. Nutzen Sie eine stabile dreistufige Ursachenhierarchie, erfassen Sie getrennt, wo ein Stopp entstand und wo er spürbar wurde, und segmentieren Sie vor dem Ranking. Ein Pareto zeigt, wo untersucht werden sollte. Es ist nicht die Grundursache.
Zwei Rangfolgen, die unterschiedliche Probleme sichtbar machen
Eine Ursachenhierarchie, die Bediener ohne Diagnose nutzen können
Eine CSV-Ereignisvorlage und eine Taxonomie der Stillstandsgründe zum Herunterladen
Die Spalten für ein belastbares Pareto, mit drei Beispielzeilen.
PDFLeitfaden StillstandsgründeNutzungsregeln und vollständige Taxonomie auf zwei druckbaren Seiten.
CSVTaxonomie der StillstandsgründeEine dreistufige Hierarchie aus Verlustfamilien und Mechanismen zum Anpassen.
Beginnen Sie mit zwei Paretos, nicht mit einem
Ein Dauer-Pareto ordnet die verlorenen Minuten je Ursache. Ein Häufigkeits-Pareto ordnet die Zahl der Ereignisse je Ursache. Sie brauchen beide, denn ein einzelner Ausfall von 300 Minuten und 150 Staus von je zwei Minuten sind gleich viel verlorene Zeit und verlangen völlig unterschiedliche Verbesserungsstrategien.
Das Diagramm zeigt eine Woche Stillstand einer Verpackungslinie mit insgesamt 770 Minuten. Die beiden Rangfolgen stimmen in fast nichts überein.
| Ursache | Verlorene Minuten | Fälle | Was es nahelegt |
|---|---|---|---|
| Motorausfall | 300 | 1 | Seltener, langer Ausfall: Zuverlässigkeit und Ersatzteile |
| Etikettierer-Staus | 150 | 75 | Häufige Kleinstopps: Grundursache im Etikettierer |
| Rüst-Überschreitung | 120 | 8 | Methode und Standardarbeit |
| Materialmangel | 90 | 9 | Vorgelagerte Versorgung und Nachschub |
| Sensorstörungen | 70 | 28 | Häufige Störstopps ohne echten Defekt |
| Sonstiges | 40 | 12 | Die Erfassung prüfen, nicht die Maschinen |
Eine stabile Ursachenhierarchie aufbauen
Vermeiden Sie Hunderte Freitextgründe. Sie lassen sich nicht ordnen, und Bediener können unter Druck nicht zwischen ihnen wählen. Arbeiten Sie in Ebenen, und verlangen Sie von niemandem eine Grundursachendiagnose, solange die Linie noch steht.
- Ebene 1: Verlustfamilie
Anlage, Material, Qualität, Rüsten, Personal, Planung, vorgelagerter Mangel, nachgelagerter Rückstau.
- Ebene 2: Mechanismus
Innerhalb der Anlage: elektrisch, mechanisch, Steuerung, Werkzeug, Sensor.
- Ebene 3: bestätigte Ursache
Wird erst nach einer Untersuchung ergänzt, und nur dort, wo der Verlust es rechtfertigt.
Ursprung und Wirkung trennen
Eine Verpackungsmaschine meldet vielleicht „Materialmangel“, der Ursprung liegt aber in einem vorgelagerten Mischer. Wenn jede betroffene Anlage den vollen Verlust unabhängig erfasst, werden die Gesamtminuten bedeutungslos, weil dasselbe Ereignis mehrfach gezählt wird.
Modellieren Sie drei Dinge: den Ursprung des Ereignisses, die betroffenen Ressourcen und den Systemverlust. Dasselbe Prinzip gilt bei Produktionsstillstände erfassen, das sich vor dem Aufbau der Ereignistabelle zu lesen lohnt.
Vor dem Ranking segmentieren
Ein werksweites Pareto kann Zusammenhänge verbergen. Schneiden Sie nach Produktfamilie, Schicht, Linie, Maschinenmodus, Kampagne und Materialfamilie. Schneiden Sie nicht so fein, dass Zufallsrauschen zur Hauptursache wird: 3 Ereignisse in einem winzigen Segment sind kein Muster.
- Produktfamilie: Verursacht ein Produkt die meisten Stopps?
- Schicht oder Team: Ist es ein Methoden- und kein Maschinenproblem?
- Maschinenmodus: Anlauf, stabiler Lauf oder Rüsten.
- Kampagne oder Materialfamilie: Löst ein bestimmter Input den Stopp aus?
Ein Pareto priorisiert, es ersetzt keine Ursachenanalyse
„Sensorstörung = 28 % des Stillstands“ ist eine Kategorie. Es ist nicht die Grundursache. Nutzen Sie das Pareto, um die Untersuchungsgrenze zu wählen, und anschließend die Ursachenanalyse, um die Ursache zu finden und die Wirkung der Lösung zu belegen.
Prüfen Sie dann die Folgen. Ein großer Balken an einer Maschine mit Pufferschutz verliert vielleicht keine Auslieferung, während ein kleiner Balken am Engpass sofort Output kostet. Wie man das mit der Engpassanalyse klärt, steht dort.
Häufige Fehler bei Stillstands-Paretos
Ein Pareto ist schnell gebaut und leicht missverstanden.
- Nur nach Minuten ordnen und häufige Kurzstopps übersehen.
- „Sonstiges“ zum größten Balken werden lassen.
- Dasselbe Ereignis an jeder betroffenen Anlage mitzählen.
- Zeiträume vor und nach einer Änderung der Ursachencodes vergleichen.
- Den größten Balken für die Grundursache halten.
Praxis-Checkliste
- Ein Dauer-Pareto und ein Häufigkeits-Pareto erstellen.
- Eine dreistufige Ursachenhierarchie mit kleiner Ebene 1 nutzen.
- Nie eine Grundursache verlangen, solange die Linie steht.
- Ursprung, betroffene Anlage und Systemverlust getrennt erfassen.
- Vor dem Ranking nach Produkt, Schicht, Linie und Modus segmentieren.
- Segmente ignorieren, die zu klein sind, um mehr als Rauschen zu sein.
- Prüfen, ob der größte Balken den Engpass betrifft.
- Den gewählten Balken in eine Untersuchung mit Verantwortlichem und Prüftermin überführen.
Häufige Fragen
Fragen vor der Anmeldung
Quellen und Vertiefung
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