Ein A3 ist ein einseitiger Problemlösungsbericht, benannt nach dem Papierformat. Er führt ein Problem durch Hintergrund, Ist-Zustand, Ziel, Ursachenanalyse, Gegenmaßnahmen, Umsetzung und Nachprüfung. Die Seite hilft beim Denken. Ihr Wert entsteht durch Beobachtung am tatsächlichen Prozess, geprüfte Ursachen und einen Vergleich mit dem Ergebnis. Auch eine vollständig ausgefüllte Vorlage bleibt unzureichend, wenn ihre Ursachen ungeprüft sind. Nutzen Sie das Blatt als nachvollziehbare Dokumentation einer Untersuchung mit Zuständigkeit, nicht als bloßen Projektabschluss.
Die sieben Abschnitte und ihre jeweilige Frage verstehen.
Ein wiederkehrendes Etikettierungsproblem nachvollziehen.
Eine eigene Vorlage kopieren und bearbeiten.
Eigenständige Seite mit sieben Feldern und einer Prüfung unter jedem Feld.
MarkdownBearbeitbare A3-ArbeitsvorlageEigene Vrolen-Vorlage mit Leitfrage und Qualitätsprüfung für jeden der sieben Abschnitte.
Wofür ein A3 gebraucht wird
Das Lean Enterprise Institute beschreibt den A3-Bericht als Darstellung eines Problems auf einem großen Blatt. Es betont den Führungsprozess und den Dialog zwischen Führungskraft und problemlösender Person, nicht nur Fakten und Zahlen auf Papier. Das knappe Format verlangt Klarheit darüber, was bekannt ist, was angenommen wird und was noch zu testen ist.
Ein A3 dokumentiert einen PDCA-Zyklus. Dazu gehören Beobachtung am Prozess, Tests und Ergebnisprüfung. Dieser Artikel bietet einen eigenen Aufbau mit dieser Logik und kopiert keine fremde Vorlage.
Die sieben Abschnitte
Jeder Abschnitt beantwortet eine Frage. Eine passende Prüfung verhindert, dass die Seite zur bloßen Projektdokumentation wird.
| Abschnitt | Leitfrage | Prüfung |
|---|---|---|
| 1. Hintergrund | Warum zählt das für Kunden oder System? | Auch Außenstehende erkennen die Bedeutung. |
| 2. Ist-Zustand | Was passiert aktuell nachweislich? | Ausgangsdaten und Beobachtung statt Meinung. |
| 3. Zielzustand | Welches Ergebnis brauchen wir bis wann? | Messbar, abgegrenzt und terminiert. |
| 4. Ursachenanalyse | Warum passiert es? | Jede Ursache wird getestet statt behauptet. |
| 5. Gegenmaßnahmen | Was verändern wir? | Jede Änderung gehört zu einer geprüften Ursache. |
| 6. Umsetzungsplan | Wer macht was bis wann? | Verantwortliche, Termine und Schutzgrenzen benannt. |
| 7. Nachprüfung | Hat es funktioniert und was lernen wir? | Vorhersage und Ergebnis verglichen. |
Beispiel: Wiederholt schiefe Etiketten
Eine Abfülllinie stoppt mehrmals pro Woche, weil Etiketten schief ankommen und die Bildprüfung Flaschen ablehnt. Das Qualitätsteam fordert ein A3. Alle folgenden Zahlen sind fiktiv und dienen der Erklärung.
Das Team arbeitet die Abschnitte der Reihe nach ab. Besonders wichtig sind die Beobachtungen im zweiten und die Tests im vierten Abschnitt.
- Hintergrund
Etikettenstopps kosten an der Engpasslinie ungefähr vier Stunden pro Woche. Abgelehnte Flaschen werden manuell nachgearbeitet.
- Ist-Zustand
31 Stopps in zwei Wochen beobachtet, davon 24 nach einem Flaschengrößenwechsel. Nach den ersten 30 Flaschen verschieben sich Etiketten um bis zu 3 mm.
- Zielzustand
Etikettenstopps innerhalb von sechs Wochen um 80% senken, ohne längere Rüstzeit.
- Ursachenanalyse
Drei Vermutungen geprüft. Rollenspannung und Applikatorhöhe zeigen keinen Zusammenhang. Bei der Sensorposition nach Größenwechsel bleibt der Stopp im Test aus, sobald die markierte Position verwendet wird.
- Gegenmaßnahmen
Sensorposition je Flaschengröße markieren und in den Rüststandard aufnehmen.
- Umsetzung
Die zuständige Bedienerleitung aktualisiert den Standard und schult alle Schichten bis Ende der zweiten Woche.
- Nachprüfung
80% weniger Stopps erwartet. Im fiktiven Prüfzeitraum von sechs Wochen werden 87% weniger beobachtet, bei unveränderter Rüstzeit.
Warum volle Felder nicht genügen
Eine ausgefüllte Vorlage lässt sich schnell erstellen und ebenso schnell falsch ausfüllen. Typische Warnzeichen: Meinungen im Ist-Zustand, aufgelistete statt geprüfte Ursachen, ohnehin gewünschte Maßnahmen und eine leere Nachprüfung.
Verbinden Sie jeden Abschnitt mit Nachweisen. Ein Stillstands-Pareto hilft bei der Problemwahl, die Ursachenanalyse bei Tests und ein festgelegtes Prüfzeitfenster bei der Ergebnisbewertung.
Vor dem Abschluss nachprüfen
Definieren Sie den Prüfzeitraum beim Ziel, nicht erst nach der Änderung. Verschiedene Schichten, Produkte und Bedingungen schützen vor einem Ergebnis, das nur in einer guten Woche gilt. Stimmen Vorhersage und Ergebnis nicht überein, gehört diese Erkenntnis auf das Blatt.
Übernehmen Sie bestätigte Erkenntnisse in die Standardarbeit und in die Aufgaben eines Kaizen-Workshops oder Ihres Verbesserungssystems.
Praxis-Checkliste
- Ein lösbares und relevantes Problem wählen.
- Ist-Zustand aus Beobachtung und Daten beschreiben.
- Messbares Ziel mit Grenze und Termin festlegen.
- Jede vermutete Ursache vor ihrer Benennung testen.
- Gegenmaßnahmen mit geprüften Ursachen verbinden.
- Für jede Aufgabe Person und Termin nennen.
- Prüfzeitraum beim Formulieren des Ziels festlegen.
- Vorhersage und Ergebnis vergleichen und Lernen festhalten.
Häufige Fragen
Häufige Fragen
Quellen und Vertiefung
Maßgebliche Referenzen für Recherche und Prüfung dieses Leitfadens.